Qual è il motivo della deviazione del carrello del paranco elettrico??

Quando usiamo carrello paranco elettrico, sostanzialmente si parla se i paranchi elettrici a catena o i paranchi elettrici a fune sono appesi su travi o gru a portale. Possono essere esauriti, giù, Sinistra, e giusto. IL paranco elettrico antideflagrante il carrello deve essere installato da solo. Il personale non professionale avrà qualche difficoltà nell'installazione del carrello. Un'installazione non corretta farà sì che il carrello si sposti durante il funzionamento. Se viene sollevato storto, gli oggetti pesanti cadranno. Analizziamo come ciò è causato.

Tieni traccia dei problemi del sistema (rappresentando circa 45%)

Analisi della ragione:

1. Tieni traccia della deviazione dell'installazione

   • Errore di rettilineità della traccia> 3 mm/m.

   • Disallineamento nel giunto del binario >2mm.

   • Deviazione del livello della traccia＞1/1000.

2. Traccia le anomalie della superficie

   • Macchia d'olio/ruggine sul battistrada (coefficiente di attrito ridotto di 30%+).

   • Scanalature formate a causa dell'usura del battistrada (profondità > 1.5mm).

   • I bulloni della piastra di pressione del cingolo sono allentati (perdita di forza di preavvitamento >20%).

Soluzione:

• Correzione della traccia: Utilizzare il teodolite laser per rilevare, e regolare la rettilineità di ogni segmento di binario da 6 m su ≤ 1,5 mm.

• Trattamento congiunto: Installare la stecca e lucidarla uniformemente, e controllare il disallineamento entro 0,5 mm.

• Pulizia della superficie: Utilizzare un detergente a base di metallo per rimuovere le macchie di olio, spazzola metallica per trattare le aree arrugginite.

• Norme per la sostituzione delle ferrovie: La quantità di usura su un lato raggiunge 10% dello spessore originale o compaiono crepe da fatica.

Set di ruote anomalo (rappresentando circa 30%)

Analisi della ragione:

1. Usura irregolare delle ruote

   • La differenza di diametro tra la ruota motrice e la ruota condotta è >2%.

   • La quantità di usura su un lato del cerchio è >5mm.

2. Guasto all'allineamento delle ruote

   • Deflessione orizzontale della ruota>1/1000 dell'interasse.

   • Deflessione verticale＞1/400 di diametro della ruota.

3. Danni ai cuscinetti

   • Gioco del cuscinetto> 0,5 mm.

   • Gabbia rotta che causa inceppamenti.

Soluzione:

• Regolazione del set di ruote:

  • Utilizzare un calibro conico per rilevare l'angolo del cerchio (standard 60°±5′).

  • Regolare la deflessione orizzontale della ruota su ≤0,5 mm/m.

• Sostituzione dei cuscinetti:

  • Utilizzare cuscinetti con grado di gioco C3 (gioco assiale 0,12-0,25 mm).

  • Riempire con grasso al litio di grado EP2 (il volume di riempimento rappresenta 60% della cavità).

Guasto del sistema di guida (rappresentando circa 15%)

Analisi della ragione:

1. Motore non sincronizzato

   • Differenza di velocità tra motori a doppia azionamento> 5%.

   • Differenza di tempo di rilascio del freno> 0,3 s.

2. Guasto al sistema di trasmissione

   • Gioco dell'ingranaggio del riduttore> 0,15 mm.

   • Deviazione radiale dell'accoppiamento>0,1 mm.

Soluzione:

• Calibrazione della sincronizzazione del motore:

  • Utilizza uno stroboscopio per rilevare la differenza di velocità tra i due motori e controllarla all'interno <2%.

  • Regolare i parametri dell'inverter (la frequenza portante è impostata su 2-4kHz).

• Revisione del sistema di trasmissione:

  • Sostituire gli ingranaggi usurati (quando la riduzione dello spessore del dente >10%).

  • Regolazione allineamento accoppiamento (errore radiale ≤ 0,05 mm).

Altri fattori (rappresentando circa 10%)

Domande su scenari speciali:

1. Funzionamento con carico sfalsato: spostamento del punto di sollevamento >5% arco.

2. Impatto del carico del vento: pressione del vento laterale >110N/m² (equivalente al livello 6 vento).

3. Deformazione della temperatura: espansione e contrazione termica causate dalla differenza di temperatura del binario >30℃.

Misure mirate:

• Installare il sistema di correzione automatica:

  • Installare sensori di spostamento laser su entrambi i lati del binario (precisione ±0,5 mm).

  • Regolazione in tempo reale della distribuzione della coppia del motore di azionamento tramite PLC.

• Utilizzo della traccia di compensazione della temperatura:

  • Riservare i giunti di dilatazione (8-12mm di luce ogni 30 m di binario).

  • Utilizzare acciaio a basso coefficiente di dilatazione (CTE<11×10⁻⁶/℃).

Suggerimenti per la gestione della manutenzione

1. Ispezione quotidiana:

   • Misurare il gioco ruota-rotaia ogni settimana (valore standard 3-5 mm).

   • Controllare mensilmente la tolleranza della portata del binario (±5mm ammessi).

2. Manutenzione preventiva:

   • Sostituire il lubrificante del riduttore ogni 2000 orario di lavoro (ISOVG320).

   • Allineamento completo del sistema ogni sei mesi.

3. Specifiche operative:

   • È vietato tirare o sollevare obliquamente (fermarsi immediatamente quando l'angolo di deflessione è basso >3°).

   • Controllare la velocità operativa (≤60% della velocità nominale in condizioni di carico pesante).

Attraverso un'indagine sistematica e un aggiustamento preciso, la deviazione del carrello paranco elettrico può essere controllato efficacemente entro un intervallo di ≤1/1000. Si consiglia di effettuare una prova di carico dinamico all'interno 72 ore dopo l'installazione iniziale del carrello del paranco elettrico, e utilizzare una termocamera a infrarossi per monitorare lo stato del contatto ruota-rotaia (la differenza di temperatura dovrebbe essere <15°C). Per carrelli con paranco elettrico che vagano frequentemente, si consiglia di installare un sistema elettronico antioscillazione per migliorare la stabilità.